El grado de precisión y el error de tolerancia de los medidores de presión del dial

Contenido

1. ¿Qué significa "precisión" en los medidores de presión del dial? Comprender las definiciones de términos relacionados con la calibración de presión.
a. Precisión
b. Precisión Grado
c. Tolerancia (error permitido)

2. ¿Qué es la calibración de presión? ¿Por qué los instrumentos necesitan calibración?

3. Introducción al proceso integral de calibración de instrumentos de SJ Gause antes y después del parto.

1. ¿Qué significa "precisión" en los medidores de presión del dial? Comprender las definiciones de términos relacionados con la calibración de presión.

¿Qué significa la precisión en un medidor de presión de dial?

La precisión es la combinación de " precisión " y " repetibilidad ", lo que indica el grado de cercanía o desviación entre el valor de presión medido (valor observado o de lectura) y su verdadero valor.

La indicación de precisión de un medidor de presión generalmente se expresa como un porcentaje de precisión a gran escala (FS) (± %de precisión). La alta precisión implica un alto nivel de precisión y precisión.

¿Qué significa el grado de precisión en un medidor de presión de dial?

El grado de precisión se clasifica en función del porcentaje de tolerancia permitido al rango del instrumento de medición. La Institución de Normas Británicas (BSI) , generalmente la divide en siete grados porcentuales: 0.5, 1, 1.5 (estándar europeo 1.6), 2, 2.5, 3, 4, con valores más pequeños que indican una mayor precisión. Según la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) , hay siete grados adicionales: 4a, 3a, 2a, A, B, C, D.

El porcentaje de precisión generalmente es seguido de R (lectura) o FS. Si no se marca específicamente, se considera ± precisión % FS El uso de R está reservado para instrumentos que requieren mediciones precisas.

Estándar europeo:

BS EN 837-1 especifica la relación entre el diámetro de los medidores de presión y los grados de precisión alcanzables (como se detalla en la tabla a continuación).

Estándar americano:

Referencia a la tabla de grado de precisión comúnmente utilizada enumerada en ASME B40.100 :

Nota: Los medidores de grado 4A deben permanecer dentro de la tolerancia especificada antes y después de que se aprovechen ligeramente.

Refiriéndose a la tabla anterior, exploremos los grados óptimos de precisión/precisión que pueden lograrse mediante los estándares estadounidenses y europeos para los tamaños de dial de medidores de presión relacionados con los rangos de presión. Vamos a ilustrar con un ejemplo simple:

• Tamaño del dial: 100 mm

Para un medidor de presión de dial con un tamaño de dial de 100 mm, la precisión óptima que se puede lograr es 0.25% según el estándar europeo y 2A por el estándar estadounidense.

• Tamaño del dial: 250 mm

Para un medidor de presión con un tamaño de dial de 250 mm, la precisión óptima que se puede lograr es 0.1% según el estándar europeo y 4A según el estándar estadounidense.

A partir de estos dos ejemplos, es evidente que el valor real y la magnitud del error de tolerancia no solo están relacionados con la precisión, sino también con el rango y el tamaño del dial del manómetro de presión. 

Cuando el rango y el tamaño del dial son los mismos, cuanto mayor sea la precisión, menor será el error permitido para el medidor de presión.

La tolerancia representa el " error máximo permitido de los datos medidos del valor estándar " y puede denotarse en la unidad de medición de presión.

Por ejemplo, un medidor de presión de dial con un rango de 0 ... 100psi y una precisión de ± 1% FS exhibe una tolerancia de ± 1.0 psi en cualquier punto de la escala de medición.

Refiriéndose a BS EN 837-1 , especifica la máxima tolerancia permitida para cada grado de precisión.

En resumen, podemos ilustrar la comprensión de estos términos con un ejemplo:

• Rango de escala: 0 ... 10psi
• Precisión: ± 1.5% FS

El cálculo de la tolerancia es el siguiente:

10PSI (rango) x ± 1.5% FS (precisión) = ± 0.15PSI (tolerancia).

Esto significa que cuando la presión real es 6PSI, el rango de tolerancia permitido es entre 5.85psi y 6.15psi.

2. ¿Qué es la calibración de presión? ¿Por qué los instrumentos necesitan calibración?

¿Qué es la calibración de presión?

La calibración es el proceso de ajuste y prueba para garantizar que la presión que muestra el instrumento está dentro del rango de precisión especificado.

Durante la calibración, colocamos este medidor y otro (un medidor estándar de calibración) en un sistema separado donde ambos experimentan la misma presión. Luego, comparamos las lecturas que muestran. Cualquier diferencia entre ellos se observa y expresa como un porcentaje del rango completo del medidor.

El ASME recomienda que el medidor estándar de calibración utilizado sea al menos cuatro veces más preciso que el medidor que se está probando. A menudo llamamos a esto una relación 4: 1. Es como garantizar que nuestra herramienta de medición sea muy precisa para garantizar la precisión del instrumento que estamos revisando.

Ejemplo:

Instrumento bajo prueba

• Rango de escala: 0 ... 10psi
• Precisión: ± 1.0% FS
• Tolerancia: 10psi (rango de escala) x ± 1.0% FS (precisión) = ± 0.1PSI (tolerancia)
• 1/4 de tolerancia: ± 0.1 psi (tolerancia) x 1/4 = ± 0.025psi

Calibrador de calibración medidor a

• Rango de escala: 0 ... 30psi
• Precisión: ± 0.1% FS
• Tolerancia: 30psi (rango de escala) x ± 0.1% FS (precisión) = ± 0.03PSI (tolerancia)

Calibración estándar de calibración B

• Rango de escala: 0 ... 20psi
• Precisión: ± 0.1% FS
• Tolerancia: 20psi (rango de escala) x ± 0.1% FS (precisión) = ± 0.02PSI (tolerancia)

En este ejemplo, la tolerancia de calibración estándar A de calibración A no es inferior a 1/4 del valor de tolerancia permitida (± 0.025PSI), pero el medidor estándar de calibración B cumple .

Por lo tanto, el medidor estándar de calibración B debe usarse para cumplir con las especificaciones de calibración.

¿Por qué los instrumentos de presión necesitan calibración?

Las mediciones confiables y los datos de presión precisos contribuyen a una mayor eficiencia de producción, reducen los riesgos de paradas inesperadas y establecen una base que cumpla con los requisitos ambientales. Esto, a su vez, optimiza las ganancias a través de una producción más eficiente.

Incluso los medidores de presión de la más alta calidad pueden perder cierta precisión con el tiempo. Para mantener la confiabilidad óptima de sus instrumentos, se recomienda verificarlos y calibrarlos regularmente.

¿Cuándo deben calibrar los instrumentos de presión?

Varias situaciones comunes justifican la calibración:

• Nuevos instrumentos: Recién salidos de la fábrica, necesitan calibración.
• Instrumentos envejecidos: Calibre regularmente si se usa durante más de un año.
• Mediciones críticas: Calibrar antes y después de una importante recopilación de datos.
• Impacto ambiental: calibre los instrumentos después de la exposición a eventos como fuertes vibraciones o impactos.
• Dudas de visualización: si sospecha inexactitudes, se recomienda calibrar.
• Requisitos especificados: la calibración puede ser necesaria según las especificaciones del cliente o del fabricante.

En todas estas situaciones, existe un potencial para lecturas inexactas. Es aconsejable enviar rápidamente sus instrumentos a un proveedor de servicios confiable, como SJ Gauge , para la calibración y mantenimiento del instrumento de presión.

3. Introducción al proceso integral de calibración de instrumentos de SJ Gause antes y después del parto.

Proceso de calibración en SJ Gauge :

Nos equipamos con los siguientes dispositivos para el proceso de calibración:

• Entorno de prueba que cumple con la temperatura de referencia de 20 ℃.
• Bomba manual de presión con diferentes rangos de presión.
• Calibración estándar.
• Adaptadores de conexión de conexión (hilos).
• Medidor de presión para ser calibrado.

Una vez que todos los componentes están conectados, aplicamos lentamente la presión utilizando la bomba de presión. Si el medidor que se calibra es preciso, tanto el medidor estándar de calibración como el medidor que se calibrará mostrará valores idénticos.

El número recomendado de puntos de prueba para la calibración del medidor de presión, basado en el BS EN 837-1 por la Institución de Normas Británicas, se describe a continuación:

Ejemplo:

Si las especificaciones del medidor de presión que se calibrarán son las siguientes:

• Rango de escala: 0 ... 100 bar
• Precisión: ± 1.0% FS
• Grado de precisión: un

Luego, las pruebas y la comparación deben realizarse en cinco puntos de prueba diferentes:

1. 0 bar (*se debe probar el punto cero cuando la aguja está desbloqueada)
2. 20 bares
3. 40 bares
4. 60 bares
5. 80 bares
6. 100 bar

Si la precisión del medidor de presión después de la calibración sigue siendo menor que la precisión originalmente garantizada por el fabricante del medidor, se recomienda comunicarse con el fabricante o considerar un reemplazo directo.

Beneficios de elegir el medidor de SJ como fabricante de medidor de presión:

• Calidad de producto alta y consistente
• Cumplimiento de los estándares y regulaciones de la industria
• Optimización de procesos y mayor productividad
• Prevención del tiempo de inactividad de producción inesperado
• Eficiencia de alto costo
• Calidad a la eficiencia rentable

Con casi tres décadas de experiencia en medición profesional, el departamento de investigación técnica de SJ Gauge se dedica a proporcionar soluciones de medición personalizadas exclusivas. Ya sea que se trate de la selección de especificaciones de medidor de presión, ensamblaje de componentes, calibración o mantenimiento regular, estamos comprometidos a ofrecer excelentes productos y soporte. 

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